鍋爐停爐后的保養(yǎng)秘訣

發(fā)布時間：2025-05-27

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什么是鍋爐停用腐蝕？

鍋爐在冷備用、熱備用或檢修期間所發(fā)生的腐蝕損壞稱為停用腐蝕。鍋爐產(chǎn)生停用腐蝕，主要是因為停爐期間金屬內(nèi)表面沒有完全干燥以及大氣中的氧氣不斷漏入造成的。雖然停爐期間鍋爐受熱面的內(nèi)部和外部同時發(fā)生腐蝕，但內(nèi)部腐蝕比外部腐蝕要嚴重，所以停用腐蝕主要指受熱面的內(nèi)部腐蝕。

停用腐蝕產(chǎn)生的原因

停爐以后，隨著壓力、溫度的降低，鍋爐中的水蒸氣凝結(jié)成水，鍋爐內(nèi)部會出現(xiàn)真空，外部空氣漏入爐內(nèi)，氧氣在有水分和水蒸氣的情況下，很容易對金屬產(chǎn)生腐蝕。由于鍋爐結(jié)構(gòu)上的原因，如果不采用一定的措施，停用腐蝕是不可避免的。當金屬受熱面內(nèi)部結(jié)有水溶性鹽垢，它吸收水分時會形成濃度很高的鹽溶液，使停用腐蝕加劇，并會形成潰瘍內(nèi)腐蝕。這種情況在過熱器入口處是經(jīng)常存在的。因為分離后的飽和蒸汽在進入過熱器時總是帶有少量爐水，飽和蒸汽進入過熱器后吸收熱量，爐水蒸發(fā)變成蒸汽，而爐水中含的鹽分沉積在過熱器入口管內(nèi)壁上。

停用腐蝕的影響因素

濕度

對放水停用的鍋爐，金屬表面的潮氣對腐蝕速度影響很大?？諝鉂穸容^大時，易在金屬表面結(jié)露，形成水膜，造成腐蝕加劇。當金屬表面干燥，且鍋爐內(nèi)部的相對濕度小于30％時，可以防止鐵的腐蝕。

水中的含鹽量

鍋爐中或金屬表面水膜中含鹽量增加會加速腐蝕進行，特別是氧化物和硫酸鹽含量增大時，將使腐蝕速度明顯上升。

金屬表面清潔程度

當金屬表面有沉積物或水渣時，該部位就易積存殘留水分，使垢渣下的金屬表面始終處于潮濕狀態(tài)，同時垢渣又妨礙氧擴散進去，而垢渣周圍的金屬表面則有較充足的氧。這樣，由于氧的濃度差異便形成了濃差腐蝕。

停用保養(yǎng)方法

一般鍋爐常采用的防腐措施有兩種：干法保養(yǎng)和濕法保養(yǎng)。干法保養(yǎng)的原理是保持鍋內(nèi)無水分。有熱爐放水余熱烘干法、負壓余熱烘干法、干風干燥法、氨水堿化烘干法等方法。烘干法是在鍋爐停用后，降低爐水溫度到100℃，排完爐水，利用爐內(nèi)余熱或?qū)犸L引入爐膛烘干。此法適用于短期保養(yǎng)。氨水堿化法是在停爐前4小時，加氨提高給水PH值至9.6-10.5，熱爐放水，余熱烘干。濕法保養(yǎng)的原理是鍋內(nèi)水中的氧與金屬表面不起作用。濕法保養(yǎng)有堿液法、保持給水壓力法、氨液法和聯(lián)氨法等。

鍋爐防腐蝕保護方法選擇的原則：

1.機組的參數(shù)和類型，給水、爐水處理方式，停（備）用時間的長短和性質(zhì)，現(xiàn)場條件、可操作性和經(jīng)濟性。

2.采用的防銹蝕保護方法不應(yīng)影響機組啟動、正常運行時汽水品質(zhì)和機組正常運行熱力系統(tǒng)所形成的保護膜。

3.機組停用保護方法應(yīng)與機組運行所采用的給水處理工藝兼容，不應(yīng)影響凝結(jié)水精處理設(shè)備的正常投運。

4.當采用新型有機胺堿化劑、緩蝕劑進行停用保養(yǎng)時，應(yīng)經(jīng)過試驗確定藥品濃度和工藝參數(shù)，避免由于藥品過量或分解產(chǎn)物腐蝕和污染熱力設(shè)備。

氨水堿化烘干法如何操作：

1.停爐前4小時，退出混床運行，加大給水和凝結(jié)水氨的加入量，使省煤器入口給水PH值至9.6～10.5。

2. 停爐后，迅速關(guān)閉鍋爐各風門、擋板，密封爐膛，防止熱量過快散失，盡量控制主汽壓力降低速度。

3.鍋爐熄火后，當啟動分離器壓力降至1.2～1.4MPa、啟動分離器入口水溫達到200℃左右時，關(guān)閉煙、風擋板封閉爐膛。關(guān)閉高旁和低旁。

4.放水過程中開啟省煤器、水冷壁、啟動分離器、過熱器、再熱器的排空氣門， PCV閥和各段疏水門，快速放水，將水排至鍋爐擴容器，利用余熱烘干，自然通風排出爐內(nèi)濕氣。

5.待系統(tǒng)壓力降至0、省煤器出口溫度降至100℃后，熱爐放水結(jié)束，嚴密關(guān)閉空氣門、PCV閥和各段疏水門，關(guān)閉鍋爐各人孔門，出、入口擋板，鍋爐封閉。

6.鍋爐降壓、放水過程中，應(yīng)控制聯(lián)箱和分離器的壁溫差不超過30℃。在保證金屬壁溫差不超過30℃的前提下盡量提高放水壓力和溫度。